汽车是如何制造出来的?,一辆汽车是怎么制造出来的

目录

长文多图预警。（收藏的各位大哥双击一下屏幕点个赞吧）汽车生产制造的流程一般分为4+1:就是四大工艺+质保检查。

一、冲压1.1冲压的定义和特点

冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。

冲压的特点产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。 据统计，汽车上有60%--70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。

1.2概要

冲压的零件一般为400左右，整车厂自制零件数量30~40件，其余零件均为供应商采购。（不同工厂会有较大差异）

侧围

车门外板

翼子板

车门内板

冲压加工的特点：

冲压加工适用于大批量生产。 具有高的生产效率 (短的生产时间). 生产速度: 串联线 = 5 to 8 件/分. 多工位线 = 10 to 15件/分.钢板相对于其他材料而言，较便宜， 强度高且较轻便. 非常符合汽车性能的要求.金属冲压可以满足汽车零部件的要求: 漂亮的外观, 高尺寸精度, 高再现性.1.3基本加工方法

冲压加工方法可分为6种：

落料拉延修边，冲孔翻边整形包边

1.3.1落料

在这个工序中，钢材供应商运送的钢卷被剪切成板料，也就是各个复杂曲面的汽车钣金造型都是从平板的钣金开始的.

1.3.2拉延

也称拉深、拉伸、压延等，是指利用模具，将冲裁后得到的一定形状平板毛坯冲压成各种开口空心零件或将开口空心毛坯减小直径，增大高度的一种机械加工工艺。用拉深工艺可以制造成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒型和其他不规则形状的薄壁零件。

1.3.3修边，冲孔

修边是将为保证拉深成形而在冲压零件的周围增加的工艺补充部分和冲压件内部增加的工艺补充部分冲裁剪切掉的冲压工序。冲孔是在需要的位置根据不同的设计及工艺要求冲出来的孔。

1.3.4翻边

翻边指的是在坯料的平面部分或曲面部分上，利用模具的作用，使之沿封闭或不封闭的曲线边缘形成有一定角度的直壁或凸缘的成型方法。

1.3.5整形

为了提高已成形零件的尺寸精度或获得小的圆角半径而采用的成型方法。

1.3.6包边

包边是一种 在板料边缘进行折叠以达到强度增强及润滑效果或者装配另外的零件的加工方法. 在装配的时候, 装配的零件通过180度弯曲紧紧的折叠在一起. 通常, 包边工序是在焊接车间进行。

1.4 平面布局和设备

1.4.1设备·落料线

这是一种将钢材供应商交付的卷料剪切成板料（片材）的自动冲压线。压力机的压力一般是 200 ~700T ，冲压能力一般是 30 to 100 SPM (高速转动).卷料在设定好长度(剪切尺寸)后进行自动剪切。

1.4.2设备·冲压线 (串联全自动生产线)

一条线有4~5台压力机.零件的上料/下线都是通过机器人自动操作的线体被称为串联全自动生产线（Tandem full automatic line）

1.4.3设备·冲压线 (多工位全自动生产线)

多工位生产线不仅有多个冲压工位的模具，还有工位之间的传送装置。传统的操作需要多个冲压设备，然而，在多工位生产线中可以在一台冲压设备上完成。多工位生产线的引进使人工劳动力减少，占地面积减小。另外，多工位生产线大大提高了生产速度。

二、焊接

车身装配工艺是通过焊接方式或螺栓螺母等紧固由冲压车间或零部件供应商生产的各种零件，进行加工形成白车身总成，并送入涂装车间。

零部件数量约350-400件（冲压自制零件30-40件，供应商零件数量约为1000件，装配形成约350个分总成，焊点数量为1500左右，用螺栓进行密封于紧固。），装配形成车身，焊点数量约为3000-4000，应用螺栓、螺母进行密封于紧固。

白车身

车身的基本构成：

车身联结采用4种方法：焊接 通过施加热量融化焊材使得零部件结合一起。粘接 通过粘接剂将板材粘接在一起。褶边（包合） 通过使外板折叠(包进)内板里面使两个板材结合一起。紧固 采用螺栓、螺母使得两个板材紧固一起。

2.1焊接

焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；加或不加填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法

点焊、弧焊、激光焊接被应用于车身不同部位焊接，点焊是车身大部分部位焊接所采用的方式。弧焊被应用到由于车身结构限制无法使用点焊进行焊接的部位，激光焊接被应用到有限部位如车顶和车门槛焊接。

2.1.1焊接方法·CO2气体保护焊方法的原理

CO2气体保护焊是采用CO2气体作为保护介质，焊接时，CO2气体通过焊枪的喷嘴，沿焊丝的周围喷射出来，在电弧周围形成气体保护层，机械地将焊接电弧与空气隔离开来，从而避免了有害气体的侵入，保证焊接过程的稳定以获得优质的焊缝，其工作原理如图：

2.1.2焊接方法·螺柱焊焊接原理和过程

开始时先将螺柱放入焊枪的夹头里并套上套圈，使螺柱端与工件（母材）接触（图1）按下开关接通电源，枪体中的电磁线圈通电而将螺柱从工件拉起，随即起弧（图2）。电弧热使柱端和母材熔化，由时间控制器自动控制燃弧时间。在断弧的同时，线圈也断电，靠压紧弹簧把螺柱压入母材熔池即完成焊接（图3）。最后形成焊接接头（图4）

2.1.3焊接方法·电阻焊的焊接过程

一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序。在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压力也在逐渐减小。

2.2粘接

车身上的粘接工序目前分为两类，树脂密封材料和结构粘接剂。通过在加强板和外板之间填充树脂密封材料能够阻止外板变形和接触。结构粘接剂应用于点焊不能施加的部位。

2.3褶边(包合)

这种方法这种应用于外板件诸如车门、引擎盖等，目的使加强板和外板结合一起而没有留下焊接痕迹。可应用包合的零件有车门、引擎盖、行李箱盖、后门等。

2.4紧固

安装车门、引擎盖、FR FENDER和其它部件到车门。---将铰链用螺栓和焊接螺母拧紧。

2.3 焊接设备和夹具

2.3.1悬点焊机

悬挂式点焊机简称悬挂焊机，是电阻焊点焊的一种。电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法，分为点焊、凸焊、对焊、滚焊。

2.3.2螺母焊机

螺母输送机是配合螺母固定式点焊机使用的一种机器，该机器利用磁场震动的原理将螺母进行选料并输送至点焊位置上。

2.3.3CO2焊机

二氧化碳气体保护焊是焊接方法中的一种，是以二氧化碳气为保护气体，进行焊接的方法。在应用方面操作简单，适合自动焊和全方位焊接。在焊接时不能有风，否则会产生气孔或其他焊接缺陷，适合室内作业。

三、涂装

涂装的作用有三个：

1、保护作用：由于汽车几乎全部由钢板组成，因此，涂装可防止其产生腐蚀及保护车体。2、装饰作用：通过涂装可以起到美化外观的作用。3、使用价值的提高：漂亮的涂装（色泽、鲜映度等）可提高用户的购买意愿。

涂装的特点：

规模生产，及设备高自动化率，汽车外板可使用自动化涂装汽车作为大规模生产产品，针对其大型而复杂的形状有很多涂料规格。对涂膜的防腐、外观、耐久性要求非常高， 涂膜性能必须适用与汽车使用的各种环境。

一般涂层的结构：

3.1涂装基本工艺流程

3.2涂装工艺概述

3.2.1.车体准备工序

零件安装(将零件安装在车体内部保持同时涂装.）工装安装(安装工装已保持车门张开.)

3.2.2前处理工序

脱脂 (去除车体附着的油脂等赃物.)磷化处理 (生成磷化膜以提高与电泳涂膜的附着力.)将车体浸沫在冲洗液里. (全浸系统)

3.2.3电泳工序

将车体浸入电泳槽，车体作为阴极，槽体周边阳极向车体通电，从而在车体上通过电沉积产生涂膜（阴极电泳），给汽车内板和外板提供防锈能力.

3.2.4密封胶工序

用胶枪在钢板连接处涂上密封胶. 根据外观需要用刷子和刮铲进行修整. 作用是美化外观、防水,防锈,防尘.

3.2.5底涂,抗石击涂料工序

用机器人、自动喷涂机或手工喷枪在地板下涂上底涂涂料、 抗石击涂料(主要作用是防噪音防震动防止被石头击穿油漆产生生锈.)

3.2.6喷涂

自动喷涂机在车体外板喷涂合适亮度和色调的涂料。

3.2.7注蜡

用配置特定喷嘴的空气喷枪在内板的封闭区域喷涂. 门底内外板夹心区域等，提高车体内框防锈力。

3.3涂装设备

3.3.1涂装设备平面布局

3.3.2.前处理设备

3.3.3电泳设备

3.3.4涂装室

由保证涂装质量的空调送风设备、废气处理设备、及过喷涂料处理的水循环设备组成.

由恒温、恒湿、风速稳定设备组成，以保证涂装质量，防止 涂装不良、流挂、不匀、灰尘和颗粒等。

3.3.5涂装烘房

确保涂膜烘烤后质量平整光滑。 同时, 烘房里为燃净的废气不用引起设备火灾.

四、总装4.1定义

总装是指完成商品（成品车）的最后组装的工序的工程简称。主要作业是将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车 。

所谓装配就是将各种零件、部件、合件或总成按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。

总装线体普遍使用传送带装：车架或车身安放在传送带上，以固定速度行进，装配工人同时进行装配。

4.2总装工艺

总装工艺一般分为六大类：

螺栓、螺母紧固粘接作业加注作业卡扣连接管路连接（软管、制动硬管、空调管路）线束插接

4.2.1螺栓、螺母紧固

俗称打螺丝，螺钉、螺栓联接是机械装配的基本方法，它约占汽车装配作业工作量31%，个别部位的螺纹联接采用手动扳手，较普遍的是采用风动扳手或电动扳手以及电动螺丝刀等。

4.2.2粘接

需粘接的零部件，内饰件一般有衬垫、隔音材料、车门内装饰护板，外饰件一般有挡风玻璃、三角窗、车灯、标志、车门外装饰板等。粘接方法：小件预先在车身上涂粘接剂 ，大件则在需要装在零件上直接涂粘接剂。

4.2.3加注

装配时将发动机机油、变速器齿轮油、散热器冷却液、制动液、动力转向液压油、空调制冷剂、挡风玻璃洗涤液、燃油等各种液体装入各总成件内的方法。

4.2.4卡扣

装配时，通过安装在零件卡座上的卡扣，与车身上对应的安装孔对接，实现零件装配在车身相应位置上。多用于内饰件及线束的装配。

4.2.5管（软）路连接

卡箍、环箍连接法通过钢带式、钢丝式、蜗杆传动式等类型的卡箍，起到束紧零件的作用。多用于油、气、水管路的装配，在软管和硬管插接后起到固定作用。

4.2.6插接法

多用于电器件线束的装配。通过线束之间、线束与汽车用电装置之间设计成公母两端的插接，实现整车电路的接通。

43总装平面布局

总装线体一般包括整车装配线（工艺链,由多台电动机驱动）、车身输送线、储备线、升降机等。 汽车装配线一般是由输送设备（空中悬挂和地面）和专业设备（如举升、翻转、压装、 加热或冷却、检测、加注、螺栓螺母 紧固设备等）构成的有机整体。

内饰线：一般包含移出车门，布配线束，装配机舱零件，内外饰零件，以及风窗玻璃等。

底盘线：一般包含制动管与燃油管，发动机、变速箱与前桥、排气系统组件、减震器以及轮胎的装配。

终装线：一般包含座椅和其它小零件、加注制动液、空调冷媒，散热器防冻液以及燃油等。

检测线：根据现有安全标准，零部件装配完成后的整车，必须进行全面的整车功能检测。

五、质量检查

汽车出厂前，必须要经过的环节，对汽车的所有功能是否满足客户及国家法律法规进行充分的检查，确保质量合格的产品交付给客户。

路试检查：对车辆进行动态检测，确定动力系统、刹车系统、专项系统等正常工作，主要包含是否异响、直线跑偏、驻车制动、底盘漏油、及各动态功能的检查。

雨淋检查：在比特大暴雨余量250的冲淋设备里验证车辆是否漏雨，并测试各种灯是否有雾气等测试。

报交检查：对车辆外观及静态功能的检查，确保无划伤、无匹配不良问题交付客户。

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目录

长文多图预警。（收藏的各位大哥双击一下屏幕点个赞吧）汽车生产制造的流程一般分为4+1:就是四大工艺+质保检查。

一、冲压1.1冲压的定义和特点

冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。

冲压的特点产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。 据统计，汽车上有60%--70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。

1.2概要

冲压的零件一般为400左右，整车厂自制零件数量30~40件，其余零件均为供应商采购。（不同工厂会有较大差异）

侧围

车门外板

翼子板

车门内板

冲压加工的特点：

冲压加工适用于大批量生产。 具有高的生产效率 (短的生产时间). 生产速度: 串联线 = 5 to 8 件/分. 多工位线 = 10 to 15件/分.钢板相对于其他材料而言，较便宜， 强度高且较轻便. 非常符合汽车性能的要求.金属冲压可以满足汽车零部件的要求: 漂亮的外观, 高尺寸精度, 高再现性.1.3基本加工方法

冲压加工方法可分为6种：

落料拉延修边，冲孔翻边整形包边

1.3.1落料

在这个工序中，钢材供应商运送的钢卷被剪切成板料，也就是各个复杂曲面的汽车钣金造型都是从平板的钣金开始的.

1.3.2拉延

也称拉深、拉伸、压延等，是指利用模具，将冲裁后得到的一定形状平板毛坯冲压成各种开口空心零件或将开口空心毛坯减小直径，增大高度的一种机械加工工艺。用拉深工艺可以制造成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒型和其他不规则形状的薄壁零件。

1.3.3修边，冲孔

修边是将为保证拉深成形而在冲压零件的周围增加的工艺补充部分和冲压件内部增加的工艺补充部分冲裁剪切掉的冲压工序。冲孔是在需要的位置根据不同的设计及工艺要求冲出来的孔。

1.3.4翻边

翻边指的是在坯料的平面部分或曲面部分上，利用模具的作用，使之沿封闭或不封闭的曲线边缘形成有一定角度的直壁或凸缘的成型方法。

1.3.5整形

为了提高已成形零件的尺寸精度或获得小的圆角半径而采用的成型方法。

1.3.6包边

包边是一种 在板料边缘进行折叠以达到强度增强及润滑效果或者装配另外的零件的加工方法. 在装配的时候, 装配的零件通过180度弯曲紧紧的折叠在一起. 通常, 包边工序是在焊接车间进行。

1.4 平面布局和设备

1.4.1设备·落料线

这是一种将钢材供应商交付的卷料剪切成板料（片材）的自动冲压线。压力机的压力一般是 200 ~700T ，冲压能力一般是 30 to 100 SPM (高速转动).卷料在设定好长度(剪切尺寸)后进行自动剪切。

1.4.2设备·冲压线 (串联全自动生产线)

一条线有4~5台压力机.零件的上料/下线都是通过机器人自动操作的线体被称为串联全自动生产线（Tandem full automatic line）

1.4.3设备·冲压线 (多工位全自动生产线)

多工位生产线不仅有多个冲压工位的模具，还有工位之间的传送装置。传统的操作需要多个冲压设备，然而，在多工位生产线中可以在一台冲压设备上完成。多工位生产线的引进使人工劳动力减少，占地面积减小。另外，多工位生产线大大提高了生产速度。

二、焊接

车身装配工艺是通过焊接方式或螺栓螺母等紧固由冲压车间或零部件供应商生产的各种零件，进行加工形成白车身总成，并送入涂装车间。

零部件数量约350-400件（冲压自制零件30-40件，供应商零件数量约为1000件，装配形成约350个分总成，焊点数量为1500左右，用螺栓进行密封于紧固。），装配形成车身，焊点数量约为3000-4000，应用螺栓、螺母进行密封于紧固。

白车身

车身的基本构成：

车身联结采用4种方法：焊接 通过施加热量融化焊材使得零部件结合一起。粘接 通过粘接剂将板材粘接在一起。褶边（包合） 通过使外板折叠(包进)内板里面使两个板材结合一起。紧固 采用螺栓、螺母使得两个板材紧固一起。

2.1焊接

焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；加或不加填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法

点焊、弧焊、激光焊接被应用于车身不同部位焊接，点焊是车身大部分部位焊接所采用的方式。弧焊被应用到由于车身结构限制无法使用点焊进行焊接的部位，激光焊接被应用到有限部位如车顶和车门槛焊接。

2.1.1焊接方法·CO2气体保护焊方法的原理

CO2气体保护焊是采用CO2气体作为保护介质，焊接时，CO2气体通过焊枪的喷嘴，沿焊丝的周围喷射出来，在电弧周围形成气体保护层，机械地将焊接电弧与空气隔离开来，从而避免了有害气体的侵入，保证焊接过程的稳定以获得优质的焊缝，其工作原理如图：

2.1.2焊接方法·螺柱焊焊接原理和过程

开始时先将螺柱放入焊枪的夹头里并套上套圈，使螺柱端与工件（母材）接触（图1）按下开关接通电源，枪体中的电磁线圈通电而将螺柱从工件拉起，随即起弧（图2）。电弧热使柱端和母材熔化，由时间控制器自动控制燃弧时间。在断弧的同时，线圈也断电，靠压紧弹簧把螺柱压入母材熔池即完成焊接（图3）。最后形成焊接接头（图4）

2.1.3焊接方法·电阻焊的焊接过程

一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序。在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压力也在逐渐减小。

2.2粘接

车身上的粘接工序目前分为两类，树脂密封材料和结构粘接剂。通过在加强板和外板之间填充树脂密封材料能够阻止外板变形和接触。结构粘接剂应用于点焊不能施加的部位。

2.3褶边(包合)

这种方法这种应用于外板件诸如车门、引擎盖等，目的使加强板和外板结合一起而没有留下焊接痕迹。可应用包合的零件有车门、引擎盖、行李箱盖、后门等。

2.4紧固

安装车门、引擎盖、FR FENDER和其它部件到车门。---将铰链用螺栓和焊接螺母拧紧。

2.3 焊接设备和夹具

2.3.1悬点焊机

悬挂式点焊机简称悬挂焊机，是电阻焊点焊的一种。电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法，分为点焊、凸焊、对焊、滚焊。

2.3.2螺母焊机

螺母输送机是配合螺母固定式点焊机使用的一种机器，该机器利用磁场震动的原理将螺母进行选料并输送至点焊位置上。

2.3.3CO2焊机

二氧化碳气体保护焊是焊接方法中的一种，是以二氧化碳气为保护气体，进行焊接的方法。在应用方面操作简单，适合自动焊和全方位焊接。在焊接时不能有风，否则会产生气孔或其他焊接缺陷，适合室内作业。

三、涂装

涂装的作用有三个：

1、保护作用：由于汽车几乎全部由钢板组成，因此，涂装可防止其产生腐蚀及保护车体。2、装饰作用：通过涂装可以起到美化外观的作用。3、使用价值的提高：漂亮的涂装（色泽、鲜映度等）可提高用户的购买意愿。

涂装的特点：

规模生产，及设备高自动化率，汽车外板可使用自动化涂装汽车作为大规模生产产品，针对其大型而复杂的形状有很多涂料规格。对涂膜的防腐、外观、耐久性要求非常高， 涂膜性能必须适用与汽车使用的各种环境。

一般涂层的结构：

3.1涂装基本工艺流程

3.2涂装工艺概述

3.2.1.车体准备工序

零件安装(将零件安装在车体内部保持同时涂装.）工装安装(安装工装已保持车门张开.)

3.2.2前处理工序

脱脂 (去除车体附着的油脂等赃物.)磷化处理 (生成磷化膜以提高与电泳涂膜的附着力.)将车体浸沫在冲洗液里. (全浸系统)

3.2.3电泳工序

将车体浸入电泳槽，车体作为阴极，槽体周边阳极向车体通电，从而在车体上通过电沉积产生涂膜（阴极电泳），给汽车内板和外板提供防锈能力.

3.2.4密封胶工序

用胶枪在钢板连接处涂上密封胶. 根据外观需要用刷子和刮铲进行修整. 作用是美化外观、防水,防锈,防尘.

3.2.5底涂,抗石击涂料工序

用机器人、自动喷涂机或手工喷枪在地板下涂上底涂涂料、 抗石击涂料(主要作用是防噪音防震动防止被石头击穿油漆产生生锈.)

3.2.6喷涂

自动喷涂机在车体外板喷涂合适亮度和色调的涂料。

3.2.7注蜡

用配置特定喷嘴的空气喷枪在内板的封闭区域喷涂. 门底内外板夹心区域等，提高车体内框防锈力。

3.3涂装设备

3.3.1涂装设备平面布局

3.3.2.前处理设备

3.3.3电泳设备

3.3.4涂装室

由保证涂装质量的空调送风设备、废气处理设备、及过喷涂料处理的水循环设备组成.

由恒温、恒湿、风速稳定设备组成，以保证涂装质量，防止 涂装不良、流挂、不匀、灰尘和颗粒等。

3.3.5涂装烘房

确保涂膜烘烤后质量平整光滑。 同时, 烘房里为燃净的废气不用引起设备火灾.

四、总装4.1定义

总装是指完成商品（成品车）的最后组装的工序的工程简称。主要作业是将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车 。

所谓装配就是将各种零件、部件、合件或总成按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。

总装线体普遍使用传送带装：车架或车身安放在传送带上，以固定速度行进，装配工人同时进行装配。

4.2总装工艺

总装工艺一般分为六大类：

螺栓、螺母紧固粘接作业加注作业卡扣连接管路连接（软管、制动硬管、空调管路）线束插接

4.2.1螺栓、螺母紧固

俗称打螺丝，螺钉、螺栓联接是机械装配的基本方法，它约占汽车装配作业工作量31%，个别部位的螺纹联接采用手动扳手，较普遍的是采用风动扳手或电动扳手以及电动螺丝刀等。

4.2.2粘接

需粘接的零部件，内饰件一般有衬垫、隔音材料、车门内装饰护板，外饰件一般有挡风玻璃、三角窗、车灯、标志、车门外装饰板等。粘接方法：小件预先在车身上涂粘接剂 ，大件则在需要装在零件上直接涂粘接剂。

4.2.3加注

装配时将发动机机油、变速器齿轮油、散热器冷却液、制动液、动力转向液压油、空调制冷剂、挡风玻璃洗涤液、燃油等各种液体装入各总成件内的方法。

4.2.4卡扣

装配时，通过安装在零件卡座上的卡扣，与车身上对应的安装孔对接，实现零件装配在车身相应位置上。多用于内饰件及线束的装配。

4.2.5管（软）路连接

卡箍、环箍连接法通过钢带式、钢丝式、蜗杆传动式等类型的卡箍，起到束紧零件的作用。多用于油、气、水管路的装配，在软管和硬管插接后起到固定作用。

4.2.6插接法

多用于电器件线束的装配。通过线束之间、线束与汽车用电装置之间设计成公母两端的插接，实现整车电路的接通。

43总装平面布局

总装线体一般包括整车装配线（工艺链,由多台电动机驱动）、车身输送线、储备线、升降机等。 汽车装配线一般是由输送设备（空中悬挂和地面）和专业设备（如举升、翻转、压装、 加热或冷却、检测、加注、螺栓螺母 紧固设备等）构成的有机整体。

内饰线：一般包含移出车门，布配线束，装配机舱零件，内外饰零件，以及风窗玻璃等。

底盘线：一般包含制动管与燃油管，发动机、变速箱与前桥、排气系统组件、减震器以及轮胎的装配。

终装线：一般包含座椅和其它小零件、加注制动液、空调冷媒，散热器防冻液以及燃油等。

检测线：根据现有安全标准，零部件装配完成后的整车，必须进行全面的整车功能检测。

五、质量检查

汽车出厂前，必须要经过的环节，对汽车的所有功能是否满足客户及国家法律法规进行充分的检查，确保质量合格的产品交付给客户。

路试检查：对车辆进行动态检测，确定动力系统、刹车系统、专项系统等正常工作，主要包含是否异响、直线跑偏、驻车制动、底盘漏油、及各动态功能的检查。

雨淋检查：在比特大暴雨余量250的冲淋设备里验证车辆是否漏雨，并测试各种灯是否有雾气等测试。

报交检查：对车辆外观及静态功能的检查，确保无划伤、无匹配不良问题交付客户。