国产汽车膜排行榜,国产汽车膜十大排名有哪些

（报告出品方/分析师：招商证券 刘文平 赵中平 鄢凡 游家训 杜开欣）

一、铝塑膜：电池轻量化关键材料

铝塑膜是软包电池重要材料，对电池轻量化起着关键作用。

铝塑膜主要用于软包电池的电芯封装，其在阻隔性、冷冲压成型性、耐穿刺性、化学稳定性和绝缘性方面均有严格要求，已被广泛用于新能源汽车、消费电子、储能等电芯的生产中。

由于铝塑膜材质轻于铝壳和钢壳，且软包电池采用叠片工艺使得电池结构更紧密，同等容量下软包电池较钢壳方形电池轻40%，较铝壳方形电池轻20%；同等规格尺寸，软包电池的容量较钢壳电池容量高50%，较铝壳电池高20-30%，是电池朝着轻量化、小体积发展的关键材料。

软包电池兼具高能量密度和高安全性两大优势，是动力电池技术发展的重要方向。

目前锂电池主流封装工艺包括三种：圆柱形、方形和软包。

三种电池的组成要素区别不大，核心差异是圆柱和方形电池采用金属材料作为外壳，软包电池采用铝塑膜作为外壳。

软包电池主要优点如下：

➢ 能量密度高：根据GGII数据，当前量产的三元方形动力电池平均能量密度210-230Wh/kg，而同材料体系的三元软包电池平均能量密度240-250Wh/kg，软包单体电芯的能量密度比方形电池平均高10%-15%；

➢ 安全性能好：铝塑膜机械性能不强，如果发生电池热失控，一般会鼓气裂开，不会爆炸；而方形、圆柱电池采用硬壳包装，若热量无法及时释放，较大的内部压力可能会引起爆炸。

➢ 内阻小：软包电池采用多极耳，内阻较小，可以极大降低电池的自耗电，提升电池倍率和循环寿命。经测试，同材料体系的软包电池，100次循环衰减比铝壳少4%-7%。

➢ 设计灵活：在特定、异形、狭小空间可以容纳更多电芯，适配多种车型。

二、新能源赛道长坡厚雪，带动电池产业链长期繁荣

2.1 锂电池核心材料，行业复合增速26%

全球软包电池出货量持续走高，带动铝塑膜需求高速增长。

据我们测算，2025年全球软包电池装机量有望达到650GWh，对应铝塑膜需求量6.38亿平米，2021-2025年复合增速26%。以22元/平米的均价计算，2025年全球铝塑膜市场规模超过 140亿元。

2.2 比亚迪入局，动力领域渗透率提升空间巨大

动力领域贡献铝塑膜需求主要增量。据 SNE 数据，目前软包全球装机占比约28%，主要应用于数码领域。

具体来看，软包电池在动力领域渗透率15%，储能领域渗透率10%，数码领域渗透率85%。软包电池在相同重量下具有能量密度高、安全性好、使用寿命长、设计灵活的优点，未来几年有望在动力领域大放异彩，实现渗透率快速提升。

预计至2025年，全球动力领域铝塑膜需求3.67亿平/年，复合增速56%。

海外市场：欧洲车企主打软包路线，装机占比快速攀升。

据 EVsales 数据，2020 年欧洲销量前 20 的车型中，有15种搭载软包电池，具体包括戴姆勒、日产、雷诺、大众、现代、沃尔沃等知名汽车品牌。

这 15 种车型的总销量占欧洲新能源车总销量的 47%。

欧洲新能源汽车渗透率提升带动软包电池出货量快速增长，据 GGII 数据，2020 年海外软包电池装机占比为 42%，较 2019 年翻倍增长。

国内市场：三大痛点或将悉数解决，软包路线蓄势而发。

因宁德时代和比亚迪的快速崛起，方形电池长期在国内占据主导地位。

2020年，国内方形电池出货量占比80%，对比之下软包动力电池装机量不足4GWh，渗透率仅为6%。国内与海外的不同路线偏好主要是受成本、生产技术和产能供应的影响。

成本：

2019年，LG软包电池的价格在1.54元/Wh左右，同期宁德时代的三元方形电池包价格约为1.14元/Wh，松下的圆柱单体电芯价格约为0.96元/Wh。在新能源车补贴退潮影响下，高能量密度带来的边际效用减少，整车厂对成本更加敏感，主打高端的软包电池在2020年短期遇冷。目前软包电池生产工艺逐步成熟，铝塑膜国产化后成本将逐步下降。

技术：

软包电池由于外包装较薄，在出现极端情况时容易被刺穿，因而在电池包环节需要加入金属防护层给予更多的保护，导致成组效率不高。软包电池在封装环节也较难控制，容易发生鼓胀等问题，使得产品一致性较差。

目前业内已发展出兼具高能量密度、高安全性的“软包+硬壳”解决方案。2021年初，比亚迪宣布其 DMI 车型开始采用软包磷酸铁锂（又称小刀片）电池，该电池采用二次密封技术，其电芯使用铝塑膜（软包）封装，刀片电池采用硬铝壳封装。这一结构创新可改善软包电池在极端情况时容易被刺穿的劣势，有望加速软包电池渗透率提升。

产能供应：

海外车企的软包供应商主要有 LG 化学、SKI 和远景 AESC，国内企业主要是孚能科技、捷威、宁德时代、亿纬锂能、多氟多、万向123、微宏等。软包电池在海外的崛起也得益于 LG 化学快速放量，但国内软包电池厂商在前几年发展较为缓慢。

电池厂积极扩产，已对铝塑膜需求形成强力支撑。

软包电池的安全和高能量密度优势更符合新能源汽车长期发展趋势，国内车企已开始加速布局。

2021年，蔚来开始选用软包电池，小鹏搭载的电池也由圆柱转向软包。

随着技术进步带来的降本和终端市场消费升级，国内市场或将向欧洲看齐。

据 GGII 预测，2025年中国软包动力电池的出货量或将达到88.6GWh，年均复合增速36%。

考虑到全球主流软包电池企业均有大规模扩产计划，同时宁德时代、比亚迪和国轩高科等国内电池龙头也开始重点布局软包，预计至2025年，全球动力领域铝塑膜需求3.67亿平/年，复合增速56%。

2.3 消费电子构建铝塑膜需求基本盘

手机、平板电脑等传统应用领域出货量的增加，以及 TWS 耳机、无人机和电子烟等新兴应用是推动3C软包电池增长的主要驱动力。

2020年，全球消费类电池出货占比39.9%，其中手机和便携式电脑合计出货47.7GWh，其他数码类电池出货 69.8GWh。

据EVTank等发布的《中国小软包锂离子电池行业发展白皮书（2021年）》，预计至2025 年，全球小软包锂离子电池出货量将达到96.0亿颗，年复合增速11.70%。

随着消费电子对高续航、便携化的需求增加，下游电池厂商对电池容量、设计灵活性以及循环寿命提出了更高要求，预计软包电池在手机、便携式电脑的渗透率继续提升，对铝塑膜的需求或将在2025年达到2.4亿平，年均复合增速6%。

2.4 固态电池或成大趋势，软包工艺是最佳匹配方案

据 Lux Research预测，固态电池在2035年市占率有望达到25%。

固态电池不含易燃易爆、易挥发等成分，可彻底消除因漏液引发的冒烟、起火，以及在充放电过程中生成锂枝晶造成的安全隐患，被称为最安全电池体系。

能量密度方面，固态电池可提供的能量密度约为300-400Wh/kg，远远超出传统电池。

软包路线是固态电池必然选择：

①软包电池采用叠片工艺，圆柱或方形电池采用卷绕工艺，由于无机固态电解质膜相柔韧性较差，无法卷绕，只能采用软包叠片工艺；

②锂离子在迁徙过程中会形成整体的涨缩，铝塑膜的延展性优于铝壳，与软包路线天然适配；

③固态电池和软包都具备高能量密度特点，两者匹配可进一步强化续航优势。。

三、高行业壁垒，国产化大有可为

3.1 日企垄断全球市场，国内厂商“自研+收购”逐步布局

日韩企业全球供应占比73%。

铝塑膜源于日本，第一代铝塑膜产品由日本昭和电工与索尼公司在1999年合作研发生产，后续大日本印刷DNP也开始自主研发。

目前日本 DNP 市占率50%，全球排名第一，其次是日本昭和电工和韩国栗村化学，市占率分别为12%和11%。国内企业主要包括新纶新材、紫江企业、璞泰来、明冠新材、华正新材、道明光学等，合计市占率25%。

新纶新材通过收购日本凸版印刷旗下的T&T进入铝塑膜行业，紫江企业、道明光学等通过自行研发实现批量供货。

我国是全球最主要的动力电池消费市场，2020年全球占比44%，相比之下铝塑膜供应地位与市场消费地位难以匹配。

3.2 国产化率仅25%，三大壁垒构成主要障碍

生产难度高于四大基材，具有材料、工艺、设备三大壁垒。铝塑膜性能要求极高，国产铝塑膜大多用在要求较低的3C领域，国产化率40%左右；动力领域则几乎完全由日韩企业占领，国内企业处于送样和小规模供应阶段，是锂电材料中少有的尚未完全国产化的环节。

铝塑膜工艺分为干法和热法，两种方法优势各异。

干法是将热封层与铝箔层直接粘结并压合，其产品在冲深成型、外观、裁切等方面性能优异，但耐电解液和阻水性能偏弱，设备要求不高但工艺流程复杂。

热法是铝箔和CPP之间用改性聚乙烯MPP进行热合成，该方法对设备要求较高。

其产品在耐电解液和阻水性能较好，但高温高压的制作过程使产品的冲深性能、外观、裁切性能偏弱。

材料、工艺、设备构成国产替代主要阻碍。

材料方面，铝塑膜主要原材料为尼龙、压延铝箔、CPP和胶粘剂，部分 中低端铝塑膜和所有高端铝塑膜原材料都依赖进口。

工艺方面，国产铝塑膜的反应条件和精度控制较差，大多数耐电解液性能和冲深不过关。

国产的冲深在5mm 左右，国外可以做到8mm，甚至达12mm。

设备方面，铝塑膜生产设备包括铝箔涂布机、干法复合机、双面涂布机、热法复合机等，其中精密涂布所需的设备严重依赖日本进口。

尤其是动力类铝塑膜设备要求更高，大多为定制化精密设备，定制周期普遍在 15 个月以上。

动力类产品认证周期也较长，一般 18-24 个月。

行业壁垒持续提升。

锂离子电池未来的发展方向主要表现在：

①小型化、薄型化，从而满足消费类电子产品的需求；

②大容量、大功率充放电，从而满足应用于动力、储能领域。

前者要求铝塑膜在保证水、氧等阻隔性的同时向轻薄、柔韧性方向发展，后者要求铝塑膜具有更高机械强度、更高阻隔性及更长使用寿命。

技术要求的不断提高使得行业壁垒仍在持续提升。

3.3 技术研发拨云见日，国产替代拐点已至

铝塑膜核心技术大多把控在日本、韩国等海外企业手中，国内企业由于起步较晚，生产工艺受到相关专利以及经验掣肘，导致产品性能与进口存在一定差距。

近年来紫江新材料、道明光学、明冠新材等不断研发，现已取得实质性进展。

如明冠新材通过自主研发，设计了干热复合制备工艺，开发出具有完全自主知识产权的干热法生产锂电池用铝塑膜产品制备技术。

该技术利用干法涂布设备实现热法材料制备，产品兼具传统干法和热法的优势，冲压性能、 产品可靠性、稳定性等关键指标均不逊进口产品。

补贴退潮，成本先行，国产铝塑膜凭借高性价比打入动力市场。

新能源汽车由政策导向转换为市场导向后，电池产业链降本需求急切。国产铝塑膜价格普遍比进口低10%-30%，生产工艺突破后性价比优势凸显，新纶新材、紫江企业和明冠新材等已经陆续开始动力电池厂的供应资质认证，目前进展较为顺利。

海外企业谨慎扩产，国产铝塑膜迎发展良机。

铝塑膜并非 DNP、昭和等厂商的核心业务，海外普遍更偏向切换 3C 产能以满足动力电池的需求。海外企业主攻动力后，3C 类市场出现空缺，成为国产替代突破口。

同时由于动力领域增长迅猛，海外供应商切换产能后仍难以满足需求增长，在此背景下国内铝塑膜企业积极扩产，预计市占率进入快速提升期。

四、行业重点标的

铝塑膜认证周期较长，率先通过认证并量产的公司享受行业发展先机，处于产能第一梯队的紫江企业（轻工行业覆盖）、新纶新材（化工覆盖）以及具备技术亮点的明冠新材，道明光学（化工覆盖）、华正新材（电子行业覆盖），以及铝塑膜原材料企业：万顺新材（轻工行业覆盖）、华峰铝业、明泰铝业、洁美科技（电子行业覆盖）。

4.1 中游生产企业

紫江企业：

主营饮料包装和软包新材料，是国内最早进入铝塑膜行业的企业，具有技术、产能、客户三大优势。其子公司紫江新材料专注于铝塑膜业务，上市公司持股占比 63%。

➢ 技术先发优势：公司产品覆盖低端到高端全系列，其铝塑膜的 PA/AL 剥离强度、AL/PP 剥离强度、热封强度、成型性和耐电解液性能均达到进口铝塑膜水平。

公司还通过自主研发掌握了 CPP、胶粘剂的核心配方，突破原料壁垒实现国产化，成本优势明显。

➢ 产能优势：目前公司月产能 300 万平方米，新建马鞍山 180 万平方米及上海 600 万平方米铝塑膜新生产基地。

预计 2022 年一季度产能可达 450 万平方米，2022 年产能爬坡至 1000 万平方米/月。

➢客户优势：前十大数码类电池厂中，公司已对一半以上的客户实现批量合作。

动力电池方面，公司已对比亚迪、多氟多等批量供货。2021H1，公司动力铝塑膜销量 509 万平米，同比增长 310%，动力类产品占比上升至 48%。

铝塑膜业务高速增长，盈利能力突出。

2021H1，紫江新材料实现销售收入 1.85亿元，同比增长 119%；实现净利润 0.32 亿元，同比增长 123%。

紫江新材料的销售净利率一直保持在 18%左右，盈利能力领先同行业。

新纶新材：

公司通过并购日本 T&T 实现铝塑膜业务的快速发展，是国内规模最大的铝塑膜供应商。

2021H1 公司铝塑膜营收 3.52 亿元，同比增长 131.33%。公司收购 T&T 后取得相关技术专利，并在此基础上自主研发几十项铝塑膜专利，实现了动力电池和消费电池客户的快速突破。

2020 年公司动力类铝塑膜国内市占率 87%。

公司目前在常州拥有 2 条铝塑膜生产线，同时拥有干法、热法工艺，1 号产线设计产能 300 万方/月；2 号产线（设计产能 300 万方/月）正在试产爬坡阶段；公司日本 3 号线（月产能 250 万方/月）计划搬迁至国内，目前搬迁工作正在推进。

此外，公司拟通过定增募资 6.6 亿元用于建设常 州基地 4、5 号线，设计产能 7,200 万 m2 /年。

明冠新材：

主营业务为新型复合膜材料的研发、生产和销售，公司在 2010 年开始研发铝塑膜，并于 2018 年成功量产。

公司独创干热复合生产工艺，生产出的铝塑膜具有良好的冲壳成型性能、优异的耐腐蚀性能和绝缘性能，在冲压性能、可靠性、稳定性等关键指标方面均接近日本厂商产品。

目前公司合计拥有 1300 万平米铝塑膜年产能。其中 1000 万平米 IPO 募投项目于 2021 年四季度建成投产，现处于试生产阶段。

道明光学：

已经获得数十家 3C 电池厂商订单，同时也积极向动力铝塑膜发力（目前处于认证阶段）。产能方面，公司在2020年底拥有铝塑膜产能1500万平方米，另有3500万平方米新建产能在2021H1进入试产阶段。

华正新材：

公司在2017年布局铝塑膜中试产线，2020年实现批量出货。

公司已向子公司华正能源增资 1.4 亿元，用于“年产3600万平方米锂电池封装用高性能铝塑膜项目”建设，主要定位于为高端数码、储能、小动力和动力市场，预计2022年 Q2 试生产。

4.2 上游原材料企业

万顺新材：

主要从事铝加工、纸包装材料和功能性薄膜三大业务，是铝塑膜用铝箔重要供应商，下游客户包括卓越新材料、锂盾新能源、江西明冠、东尼电子、浙江道明等。

2020年公司发行可转债建设“年产 7.2 万吨高精度电子铝箔生产项目”，一期项目 4 万吨已建成投产，二期项目 3.2 万吨计划于2023年建成。

此外公司发布定增预案计划募集资金不超过 17 亿元投建年产 10 万吨动力及储能电池箔项目，项目全部建成后公司将形成 17.2 万吨电池用铝箔产能。

华峰铝业：

主要从事铝板带箔的研发、生产和销售。公司自主研发了能在水中浸泡 10 年不穿孔的软包复合材料，可批量供应铝塑膜用铝箔，下游客户包括新纶新材等。

明泰铝业：

铝压延加工龙头企业，重点拓展新能源领域用铝，产品包括锂电池铝塑膜、电解电容器用铝箔等。

2020 年公司电池软包箔销量 1 万吨，下游客户包括新纶、紫江、明冠等主流动力铝塑膜厂家。

公司规划建设“年产 70 万吨绿色新型铝合金材料项目”，包括 5 万吨铝塑膜坯料、10 万吨电池料和 10 万吨电池箔坯料产能，项目建成后，公司新能源领域产品年产能将达到 10 万吨。

洁美科技：

公司主要产品包括纸薄型载带、胶带、离型膜、CPP 膜等，2021 年 9 月正式向铝塑膜厂商批量供应。公司现有 CPP 年产能 3000 吨，第二条 3000 吨生产线规划在 2022 年底建成投产。

五、风险提示

(1) 新能源汽车销量不及预期：动力电池贡献铝塑膜需求主要增量，若全球电动车销量不及预期，将影响铝塑膜需求增速；

(2) 软包电池渗透率提升不及预期：软包电池具有高能量密度、高安全性等优势，符合未来发展趋势，但生产成本和技术要求较高，若电池工艺路线发生重大变化，或对铝塑膜需求带来不利影响；

(3) 海外铝塑膜厂商超预期扩产：若海外铝塑膜厂商大规模扩张，将挤压国内厂商市场空间，对铝塑膜国产化进程产生不利影响；

(4) 铝塑膜价格大幅下降。

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铝塑膜是软包电池重要材料，对电池轻量化起着关键作用。

铝塑膜主要用于软包电池的电芯封装，其在阻隔性、冷冲压成型性、耐穿刺性、化学稳定性和绝缘性方面均有严格要求，已被广泛用于新能源汽车、消费电子、储能等电芯的生产中。

由于铝塑膜材质轻于铝壳和钢壳，且软包电池采用叠片工艺使得电池结构更紧密，同等容量下软包电池较钢壳方形电池轻40%，较铝壳方形电池轻20%；同等规格尺寸，软包电池的容量较钢壳电池容量高50%，较铝壳电池高20-30%，是电池朝着轻量化、小体积发展的关键材料。

软包电池兼具高能量密度和高安全性两大优势，是动力电池技术发展的重要方向。

目前锂电池主流封装工艺包括三种：圆柱形、方形和软包。

三种电池的组成要素区别不大，核心差异是圆柱和方形电池采用金属材料作为外壳，软包电池采用铝塑膜作为外壳。

软包电池主要优点如下：

➢ 能量密度高：根据GGII数据，当前量产的三元方形动力电池平均能量密度210-230Wh/kg，而同材料体系的三元软包电池平均能量密度240-250Wh/kg，软包单体电芯的能量密度比方形电池平均高10%-15%；

➢ 安全性能好：铝塑膜机械性能不强，如果发生电池热失控，一般会鼓气裂开，不会爆炸；而方形、圆柱电池采用硬壳包装，若热量无法及时释放，较大的内部压力可能会引起爆炸。

➢ 内阻小：软包电池采用多极耳，内阻较小，可以极大降低电池的自耗电，提升电池倍率和循环寿命。经测试，同材料体系的软包电池，100次循环衰减比铝壳少4%-7%。

➢ 设计灵活：在特定、异形、狭小空间可以容纳更多电芯，适配多种车型。

二、新能源赛道长坡厚雪，带动电池产业链长期繁荣

2.1 锂电池核心材料，行业复合增速26%

全球软包电池出货量持续走高，带动铝塑膜需求高速增长。

据我们测算，2025年全球软包电池装机量有望达到650GWh，对应铝塑膜需求量6.38亿平米，2021-2025年复合增速26%。以22元/平米的均价计算，2025年全球铝塑膜市场规模超过 140亿元。

2.2 比亚迪入局，动力领域渗透率提升空间巨大

动力领域贡献铝塑膜需求主要增量。据 SNE 数据，目前软包全球装机占比约28%，主要应用于数码领域。

具体来看，软包电池在动力领域渗透率15%，储能领域渗透率10%，数码领域渗透率85%。软包电池在相同重量下具有能量密度高、安全性好、使用寿命长、设计灵活的优点，未来几年有望在动力领域大放异彩，实现渗透率快速提升。

预计至2025年，全球动力领域铝塑膜需求3.67亿平/年，复合增速56%。

海外市场：欧洲车企主打软包路线，装机占比快速攀升。

据 EVsales 数据，2020 年欧洲销量前 20 的车型中，有15种搭载软包电池，具体包括戴姆勒、日产、雷诺、大众、现代、沃尔沃等知名汽车品牌。

这 15 种车型的总销量占欧洲新能源车总销量的 47%。

欧洲新能源汽车渗透率提升带动软包电池出货量快速增长，据 GGII 数据，2020 年海外软包电池装机占比为 42%，较 2019 年翻倍增长。

国内市场：三大痛点或将悉数解决，软包路线蓄势而发。

因宁德时代和比亚迪的快速崛起，方形电池长期在国内占据主导地位。

2020年，国内方形电池出货量占比80%，对比之下软包动力电池装机量不足4GWh，渗透率仅为6%。国内与海外的不同路线偏好主要是受成本、生产技术和产能供应的影响。

成本：

2019年，LG软包电池的价格在1.54元/Wh左右，同期宁德时代的三元方形电池包价格约为1.14元/Wh，松下的圆柱单体电芯价格约为0.96元/Wh。在新能源车补贴退潮影响下，高能量密度带来的边际效用减少，整车厂对成本更加敏感，主打高端的软包电池在2020年短期遇冷。目前软包电池生产工艺逐步成熟，铝塑膜国产化后成本将逐步下降。

技术：

软包电池由于外包装较薄，在出现极端情况时容易被刺穿，因而在电池包环节需要加入金属防护层给予更多的保护，导致成组效率不高。软包电池在封装环节也较难控制，容易发生鼓胀等问题，使得产品一致性较差。

目前业内已发展出兼具高能量密度、高安全性的“软包+硬壳”解决方案。2021年初，比亚迪宣布其 DMI 车型开始采用软包磷酸铁锂（又称小刀片）电池，该电池采用二次密封技术，其电芯使用铝塑膜（软包）封装，刀片电池采用硬铝壳封装。这一结构创新可改善软包电池在极端情况时容易被刺穿的劣势，有望加速软包电池渗透率提升。

产能供应：

海外车企的软包供应商主要有 LG 化学、SKI 和远景 AESC，国内企业主要是孚能科技、捷威、宁德时代、亿纬锂能、多氟多、万向123、微宏等。软包电池在海外的崛起也得益于 LG 化学快速放量，但国内软包电池厂商在前几年发展较为缓慢。

电池厂积极扩产，已对铝塑膜需求形成强力支撑。

软包电池的安全和高能量密度优势更符合新能源汽车长期发展趋势，国内车企已开始加速布局。

2021年，蔚来开始选用软包电池，小鹏搭载的电池也由圆柱转向软包。

随着技术进步带来的降本和终端市场消费升级，国内市场或将向欧洲看齐。

据 GGII 预测，2025年中国软包动力电池的出货量或将达到88.6GWh，年均复合增速36%。

考虑到全球主流软包电池企业均有大规模扩产计划，同时宁德时代、比亚迪和国轩高科等国内电池龙头也开始重点布局软包，预计至2025年，全球动力领域铝塑膜需求3.67亿平/年，复合增速56%。

2.3 消费电子构建铝塑膜需求基本盘

手机、平板电脑等传统应用领域出货量的增加，以及 TWS 耳机、无人机和电子烟等新兴应用是推动3C软包电池增长的主要驱动力。

2020年，全球消费类电池出货占比39.9%，其中手机和便携式电脑合计出货47.7GWh，其他数码类电池出货 69.8GWh。

据EVTank等发布的《中国小软包锂离子电池行业发展白皮书（2021年）》，预计至2025 年，全球小软包锂离子电池出货量将达到96.0亿颗，年复合增速11.70%。

随着消费电子对高续航、便携化的需求增加，下游电池厂商对电池容量、设计灵活性以及循环寿命提出了更高要求，预计软包电池在手机、便携式电脑的渗透率继续提升，对铝塑膜的需求或将在2025年达到2.4亿平，年均复合增速6%。

2.4 固态电池或成大趋势，软包工艺是最佳匹配方案

据 Lux Research预测，固态电池在2035年市占率有望达到25%。

固态电池不含易燃易爆、易挥发等成分，可彻底消除因漏液引发的冒烟、起火，以及在充放电过程中生成锂枝晶造成的安全隐患，被称为最安全电池体系。

能量密度方面，固态电池可提供的能量密度约为300-400Wh/kg，远远超出传统电池。

软包路线是固态电池必然选择：

①软包电池采用叠片工艺，圆柱或方形电池采用卷绕工艺，由于无机固态电解质膜相柔韧性较差，无法卷绕，只能采用软包叠片工艺；

②锂离子在迁徙过程中会形成整体的涨缩，铝塑膜的延展性优于铝壳，与软包路线天然适配；

③固态电池和软包都具备高能量密度特点，两者匹配可进一步强化续航优势。。

三、高行业壁垒，国产化大有可为

3.1 日企垄断全球市场，国内厂商“自研+收购”逐步布局

日韩企业全球供应占比73%。

铝塑膜源于日本，第一代铝塑膜产品由日本昭和电工与索尼公司在1999年合作研发生产，后续大日本印刷DNP也开始自主研发。

目前日本 DNP 市占率50%，全球排名第一，其次是日本昭和电工和韩国栗村化学，市占率分别为12%和11%。国内企业主要包括新纶新材、紫江企业、璞泰来、明冠新材、华正新材、道明光学等，合计市占率25%。

新纶新材通过收购日本凸版印刷旗下的T&T进入铝塑膜行业，紫江企业、道明光学等通过自行研发实现批量供货。

我国是全球最主要的动力电池消费市场，2020年全球占比44%，相比之下铝塑膜供应地位与市场消费地位难以匹配。

3.2 国产化率仅25%，三大壁垒构成主要障碍

生产难度高于四大基材，具有材料、工艺、设备三大壁垒。铝塑膜性能要求极高，国产铝塑膜大多用在要求较低的3C领域，国产化率40%左右；动力领域则几乎完全由日韩企业占领，国内企业处于送样和小规模供应阶段，是锂电材料中少有的尚未完全国产化的环节。

铝塑膜工艺分为干法和热法，两种方法优势各异。

干法是将热封层与铝箔层直接粘结并压合，其产品在冲深成型、外观、裁切等方面性能优异，但耐电解液和阻水性能偏弱，设备要求不高但工艺流程复杂。

热法是铝箔和CPP之间用改性聚乙烯MPP进行热合成，该方法对设备要求较高。

其产品在耐电解液和阻水性能较好，但高温高压的制作过程使产品的冲深性能、外观、裁切性能偏弱。

材料、工艺、设备构成国产替代主要阻碍。

材料方面，铝塑膜主要原材料为尼龙、压延铝箔、CPP和胶粘剂，部分 中低端铝塑膜和所有高端铝塑膜原材料都依赖进口。

工艺方面，国产铝塑膜的反应条件和精度控制较差，大多数耐电解液性能和冲深不过关。

国产的冲深在5mm 左右，国外可以做到8mm，甚至达12mm。

设备方面，铝塑膜生产设备包括铝箔涂布机、干法复合机、双面涂布机、热法复合机等，其中精密涂布所需的设备严重依赖日本进口。

尤其是动力类铝塑膜设备要求更高，大多为定制化精密设备，定制周期普遍在 15 个月以上。

动力类产品认证周期也较长，一般 18-24 个月。

行业壁垒持续提升。

锂离子电池未来的发展方向主要表现在：

①小型化、薄型化，从而满足消费类电子产品的需求；

②大容量、大功率充放电，从而满足应用于动力、储能领域。

前者要求铝塑膜在保证水、氧等阻隔性的同时向轻薄、柔韧性方向发展，后者要求铝塑膜具有更高机械强度、更高阻隔性及更长使用寿命。

技术要求的不断提高使得行业壁垒仍在持续提升。

3.3 技术研发拨云见日，国产替代拐点已至

铝塑膜核心技术大多把控在日本、韩国等海外企业手中，国内企业由于起步较晚，生产工艺受到相关专利以及经验掣肘，导致产品性能与进口存在一定差距。

近年来紫江新材料、道明光学、明冠新材等不断研发，现已取得实质性进展。

如明冠新材通过自主研发，设计了干热复合制备工艺，开发出具有完全自主知识产权的干热法生产锂电池用铝塑膜产品制备技术。

该技术利用干法涂布设备实现热法材料制备，产品兼具传统干法和热法的优势，冲压性能、 产品可靠性、稳定性等关键指标均不逊进口产品。

补贴退潮，成本先行，国产铝塑膜凭借高性价比打入动力市场。

新能源汽车由政策导向转换为市场导向后，电池产业链降本需求急切。国产铝塑膜价格普遍比进口低10%-30%，生产工艺突破后性价比优势凸显，新纶新材、紫江企业和明冠新材等已经陆续开始动力电池厂的供应资质认证，目前进展较为顺利。

海外企业谨慎扩产，国产铝塑膜迎发展良机。

铝塑膜并非 DNP、昭和等厂商的核心业务，海外普遍更偏向切换 3C 产能以满足动力电池的需求。海外企业主攻动力后，3C 类市场出现空缺，成为国产替代突破口。

同时由于动力领域增长迅猛，海外供应商切换产能后仍难以满足需求增长，在此背景下国内铝塑膜企业积极扩产，预计市占率进入快速提升期。

四、行业重点标的

铝塑膜认证周期较长，率先通过认证并量产的公司享受行业发展先机，处于产能第一梯队的紫江企业（轻工行业覆盖）、新纶新材（化工覆盖）以及具备技术亮点的明冠新材，道明光学（化工覆盖）、华正新材（电子行业覆盖），以及铝塑膜原材料企业：万顺新材（轻工行业覆盖）、华峰铝业、明泰铝业、洁美科技（电子行业覆盖）。

4.1 中游生产企业

紫江企业：

主营饮料包装和软包新材料，是国内最早进入铝塑膜行业的企业，具有技术、产能、客户三大优势。其子公司紫江新材料专注于铝塑膜业务，上市公司持股占比 63%。

➢ 技术先发优势：公司产品覆盖低端到高端全系列，其铝塑膜的 PA/AL 剥离强度、AL/PP 剥离强度、热封强度、成型性和耐电解液性能均达到进口铝塑膜水平。

公司还通过自主研发掌握了 CPP、胶粘剂的核心配方，突破原料壁垒实现国产化，成本优势明显。

➢ 产能优势：目前公司月产能 300 万平方米，新建马鞍山 180 万平方米及上海 600 万平方米铝塑膜新生产基地。

预计 2022 年一季度产能可达 450 万平方米，2022 年产能爬坡至 1000 万平方米/月。

➢客户优势：前十大数码类电池厂中，公司已对一半以上的客户实现批量合作。

动力电池方面，公司已对比亚迪、多氟多等批量供货。2021H1，公司动力铝塑膜销量 509 万平米，同比增长 310%，动力类产品占比上升至 48%。

铝塑膜业务高速增长，盈利能力突出。

2021H1，紫江新材料实现销售收入 1.85亿元，同比增长 119%；实现净利润 0.32 亿元，同比增长 123%。

紫江新材料的销售净利率一直保持在 18%左右，盈利能力领先同行业。

新纶新材：

公司通过并购日本 T&T 实现铝塑膜业务的快速发展，是国内规模最大的铝塑膜供应商。

2021H1 公司铝塑膜营收 3.52 亿元，同比增长 131.33%。公司收购 T&T 后取得相关技术专利，并在此基础上自主研发几十项铝塑膜专利，实现了动力电池和消费电池客户的快速突破。

2020 年公司动力类铝塑膜国内市占率 87%。

公司目前在常州拥有 2 条铝塑膜生产线，同时拥有干法、热法工艺，1 号产线设计产能 300 万方/月；2 号产线（设计产能 300 万方/月）正在试产爬坡阶段；公司日本 3 号线（月产能 250 万方/月）计划搬迁至国内，目前搬迁工作正在推进。

此外，公司拟通过定增募资 6.6 亿元用于建设常 州基地 4、5 号线，设计产能 7,200 万 m2 /年。

明冠新材：

主营业务为新型复合膜材料的研发、生产和销售，公司在 2010 年开始研发铝塑膜，并于 2018 年成功量产。

公司独创干热复合生产工艺，生产出的铝塑膜具有良好的冲壳成型性能、优异的耐腐蚀性能和绝缘性能，在冲压性能、可靠性、稳定性等关键指标方面均接近日本厂商产品。

目前公司合计拥有 1300 万平米铝塑膜年产能。其中 1000 万平米 IPO 募投项目于 2021 年四季度建成投产，现处于试生产阶段。

道明光学：

已经获得数十家 3C 电池厂商订单，同时也积极向动力铝塑膜发力（目前处于认证阶段）。产能方面，公司在2020年底拥有铝塑膜产能1500万平方米，另有3500万平方米新建产能在2021H1进入试产阶段。

华正新材：

公司在2017年布局铝塑膜中试产线，2020年实现批量出货。

公司已向子公司华正能源增资 1.4 亿元，用于“年产3600万平方米锂电池封装用高性能铝塑膜项目”建设，主要定位于为高端数码、储能、小动力和动力市场，预计2022年 Q2 试生产。

4.2 上游原材料企业

万顺新材：

主要从事铝加工、纸包装材料和功能性薄膜三大业务，是铝塑膜用铝箔重要供应商，下游客户包括卓越新材料、锂盾新能源、江西明冠、东尼电子、浙江道明等。

2020年公司发行可转债建设“年产 7.2 万吨高精度电子铝箔生产项目”，一期项目 4 万吨已建成投产，二期项目 3.2 万吨计划于2023年建成。

此外公司发布定增预案计划募集资金不超过 17 亿元投建年产 10 万吨动力及储能电池箔项目，项目全部建成后公司将形成 17.2 万吨电池用铝箔产能。

华峰铝业：

主要从事铝板带箔的研发、生产和销售。公司自主研发了能在水中浸泡 10 年不穿孔的软包复合材料，可批量供应铝塑膜用铝箔，下游客户包括新纶新材等。

明泰铝业：

铝压延加工龙头企业，重点拓展新能源领域用铝，产品包括锂电池铝塑膜、电解电容器用铝箔等。

2020 年公司电池软包箔销量 1 万吨，下游客户包括新纶、紫江、明冠等主流动力铝塑膜厂家。

公司规划建设“年产 70 万吨绿色新型铝合金材料项目”，包括 5 万吨铝塑膜坯料、10 万吨电池料和 10 万吨电池箔坯料产能，项目建成后，公司新能源领域产品年产能将达到 10 万吨。

洁美科技：

公司主要产品包括纸薄型载带、胶带、离型膜、CPP 膜等，2021 年 9 月正式向铝塑膜厂商批量供应。公司现有 CPP 年产能 3000 吨，第二条 3000 吨生产线规划在 2022 年底建成投产。

五、风险提示

(1) 新能源汽车销量不及预期：动力电池贡献铝塑膜需求主要增量，若全球电动车销量不及预期，将影响铝塑膜需求增速；

(2) 软包电池渗透率提升不及预期：软包电池具有高能量密度、高安全性等优势，符合未来发展趋势，但生产成本和技术要求较高，若电池工艺路线发生重大变化，或对铝塑膜需求带来不利影响；

(3) 海外铝塑膜厂商超预期扩产：若海外铝塑膜厂商大规模扩张，将挤压国内厂商市场空间，对铝塑膜国产化进程产生不利影响；

(4) 铝塑膜价格大幅下降。

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